WWW.DISS.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА
(Авторефераты, диссертации, методички, учебные программы, монографии)

 

Pages:   || 2 |

«ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ДВУСТОРОННЕЙ ТОРЦЕШЛИФОВАЛЬНОЙ ОБРАБОТКЕ ...»

-- [ Страница 1 ] --

На правах рукописи

ВАЙНЕР Леонид Григорьевич

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ

ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ДВУСТОРОННЕЙ

ТОРЦЕШЛИФОВАЛЬНОЙ ОБРАБОТКЕ

Специальность: 05.02.07 – Технология и оборудование механической

и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учной степени доктора технических наук

Орел – 2013 1

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Тихоокеанский государственный университет» (г. Хабаровск)

Научный консультант: заслуженный деятель науки РФ, доктор технических наук, профессор, директор научно-образовательного центра нанотехнологий Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Государственный университет – учебно-научнопроизводственный комплекс (г. Орел) Степанов Юрий Сергеевич

Официальные оппоненты:

Зубарев Юрий Михайлович, заслуженный работник высшей школы РФ, доктор технических наук, профессор, профессор кафедры "Технологические машины и оборудование автоматизированных производств" Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет»

Козлов Александр Михайлович, почетный работник высшего профессионального образования РФ, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой «Технология машиностроения» Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Липецкий государственный технический университет»

Бишутин Сергей Геннадьевич, доктор технических наук, профессор, профессор кафедры «Автомобильный транспорт» Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Брянский государственный технический университет»

Ведущая организация: Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный машиностроительный университет (МАМИ)» /Университет машиностроения/

Защита состоится 31 января 2014 г. в 1400 на заседании диссертационного совета Д212.182.06 ФГБОУ ВПО «Государственный университет – учебно-научнопроизводственный комплекс» в корпусе №6 по адресу: Россия, г. Орел, ул. Московская, 34, ауд. 207.

Отзывы на автореферат просим направлять по адресу: 302020, Россия, г. Орел, Наугорское шоссе, 29, Госуниверситет – УНПК.

C диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ФГБОУ ВПО «Государственный университет – учебно-научно-производственный комплекс».

Автореферат разослан 5 декабря 2013 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Василенко Ю. В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Одним из наиболее эффективных способов механической обработки деталей, имеющих оппозитные торцовые поверхности, в настоящее время является двусторонняя торцешлифовальная обработка (ДТШО), осуществляемая как на отечественном, так и импортном оборудовании.

Возможности получения высокой точности и производительности заложены в самой принципиальной схеме обработки при совмещении двух технологических переходов и непрерывности потока заготовок. Поэтому ДТШО активно применяется в массовом и крупносерийном производстве в таких определяющих развитие экономики страны отраслях промышленности как автотракторная, двигателестроение, сельскохозяйственное машиностроение, подшипниковое производство для высокоточной обработки колец и роликов подшипников качения, в том числе железнодорожных, устанавливаемых в качестве опор колесных пар, крестовин карданных валов, шатунов, дисков сцепления, поршневых колец, втулок и пальцев гусеничных машин. Требования к точности торцовых поверхностей, являющимися основными конструкторскими базами и технологическими базами при последующем круглом наружном, внутреннем и бесцентровом шлифовании, постоянно растут, т. к. в значительной степени влияют на качественные показатели изделия в целом.

В настоящее время решены ряд научных и производственных проблем, таких как выбор характеристик шлифовальных кругов (ШК) и диапазона режимов шлифования, обеспечивающих необходимый набор физико-механических показателей поверхностного слоя, отсутствие прижогов, необходимую шероховатость обработанных поверхностей. Вместе с тем полноценному проявлению потенциальных возможностей процесса ДТШО мешает недостаточная изученность условий формирования обрабатываемых поверхностей, отсутствие теоретической и методологической научной базы для исследований, моделирования и управления процессом.

Несмотря на простоту номинальной кинематической схемы, реальный процесс формообразования отличается сложностью и наличием многочисленных факторов влияния – геометрических, кинематических, динамических, тепловых, которые необходимо учитывать в комплексе при проектировании данной технологической системы и прогнозировании точности.

ДТШО является одной из разновидностей процесса шлифования, и потому здесь проявляются его общие закономерности. Вместе с тем, проектируя процесс обработки, включая выбор технологических режимов и параметров настройки, геометрических, кинематических и упругих характеристик станка, параметров инструментов и их оптимизацию, необходимо комплексно учитывать системные особенности их влияния на выходные характеристики процесса. Для этого требуется система обобщенных критериальных оценок качества процесса формообразования - основного функционального процесса в технологической системе, определяющего выходные показатели точности обработки и осуществляемого формообразующей системой станка.

Из вышеизложенного следует, что существует острая необходимость в обосновании и реализации методологической платформы, на основе которой возможна разработка научно обоснованных рекомендаций по наладке станков, выбору управляющих параметров для обеспечения качества формообразования деталей.

Научная проблема, решаемая в работе, заключается в методологическом обеспечении качества процесса формообразования при торцешлифовальной обработке в условиях крупносерийного и массового производства.

Цель работы.

Совершенствование процесса двусторонней торцешлифовальной обработки на основе технологического управления процессом формообразования, направленного на повышение точности деталей и формоустойчивости шлифовальных кругов.

Объектом исследования является процесс формообразования при двусторонней торцешлифовальной обработке.

Предметом исследования являются закономерности и взаимосвязи в процессах прямого и обратного формообразования при двусторонней торцешлифовальной обработке.

Область исследований.

Содержание диссертации соответствует областям исследований паспорта специальности 05.02.07 – «Технология и оборудование механической и физикотехнической обработки»: «Теоретические основы, моделирование и методы экспериментального исследования процессов механической и физико-технической обработки …» и «Создание, включая проектирование, расчеты и оптимизацию, параметров инструмента и других компонентов оборудования, обеспечивающих технически и экономически эффективные процессы обработки».

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- разработать классификацию и способ идентификации вариантов реализации ДТШО на основе схемно-конструктивных и факторных признаков;

- предложить концептуальный подход к представлению формообразующей системы поточной шлифовальной обработки;

- установить научно-обоснованные принципы технологического управления процессом формообразования при ДТШО;

- создать методологическую и модельную среду процесса формообразования при ДТШО, включая модели формирования технологического пространства, трансформации технологического пространства при шлифовании потока заготовок, динамического реального формообразования обрабатываемых поверхностей в процессе съема припуска, профилирования и правки ШК;

- на основе разработанных моделей создать программный комплекс виртуальной ДТШО для прогнозирования результатов формообразования и выбора управляющих параметров;

- провести экспериментальные исследования связи кинематических, силовых, деформационных факторов формообразования с управляющими параметрами наладки станков и с погрешностями обработанных поверхностей, проверить корректность полученных теоретических зависимостей и моделей;

- разработать алгоритм и методику определения управляющих параметров настройки станка и режимов шлифования, исходя из критериальных условий качества формообразования;

- разработать метод оперативной диагностики процесса и направленной коррекции управляющих параметров настройки станка и режимов шлифования;

- предложить конструкторско-технологические решения по совершенствованию условий формообразования.

Методы и достоверность исследования. Теоретические исследования выполнялись с использованием основных положений системного анализа, аналитической и дифференциальной геометрии, векторной алгебры, математического и компьютерного моделирования, фундаментальных основ теории шлифования материалов, формообразования поверхностей и базирования. Экспериментальные исследования проведены в лабораторных и производственных условиях с применением станочного оборудования и современных измерительных систем. Обработка результатов экспериментов проводилась средствами вычислительной техники с использованием методов планирования эксперимента и регрессионного анализа.

Достоверность исследования обеспечивается разработкой математических моделей на основе реальных данных, используемых на практике ДТШО, и подтверждается соответствием теоретических и экспериментальных результатов, а также их согласованием с имеющимися отдельными результатами других авторов.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Классификация и идентификация способов ДТШО по схемно-конструктивным и факторным признакам.

2. Концепция взаимного континуального формообразования потока заготовок и абразивного инструмента.

3. Комплекс методик, математических и алгоритмических моделей формирования и трансформации технологического пространства, динамического формообразования обрабатываемых поверхностей, их исходной генерации в процессе правки.

4. Установленные взаимосвязи геометрических, кинематических, упругосиловых факторов с параметрами наладки станков и точностью обработки.

5. Принципы управления процессом ДТШО и методический подход к синтезу управляющих параметров с учетом особенностей вариантов реализации процесса.

6. Метод производственной коррекции управляющих параметров настройки и режимов для обеспечения наиболее высокой точности в данных условиях обработки.

7. Конструкторско-технологические решения по совершенствованию формообразующей системы станка, обеспечивающие повышение точности и производительности процесса ДТШО.

Научная новизна результатов диссертационной работы:

1. Предложена классификация и способ идентификации вариантов реализации ДТШО на основе схемно-конструктивных и факторных идентификаторов, позволяющие установить компоненты и расчетную схему реального формообразования.

2. Предложен и научно обоснован новый концептуальный подход к представлению поточной шлифовальной обработки в виде двух взаимосвязанных процессов динамического формообразования: прямого – заготовок, и обратного – абразивного инструмента, вскрывающий закономерности развития ДТШО;

3. Предложены, научно обоснованы и реализованы принципы управления процессом формообразования при ДТШО, обеспечивающие получение требуемой точности обработки:

- обеспечение рациональной формы технологического пространства;

- реализация на основе установленных взаимосвязей требуемых кинематических характеристик движения заготовок;

- обеспечение формоустойчивости производящих поверхностей ШК под воздействием потока заготовок;

- обеспечение условия постоянства контакта заготовки и ШК;

- ограничение системных динамических смещений заготовок и ШК.

4. Получены теоретические зависимости для определения геометрических, силовых и упругих характеристик технологического пространства, на основе которых разработаны модели его формирования и трансформации, с учетом вариации формы ШК, траектории движения подачи, асимметрии условий обработки для случаев обработки потока и одиночной заготовки.

5. Разработана обобщенная модель реального динамического формообразования обрабатываемых поверхностей в процессе съема припуска с учетом действия выявленных доминирующих факторов, позволяющая установить совокупность управляющих параметров для обеспечения требуемых показателей точности.

6. На основе расчетно-экспериментальных исследований ДТШО: установлены взаимосвязи кинематических, силовых, деформационных характеристик с параметрами наладки станков и их влияние на погрешности обработанных деталей; выявлены доминирующие факторы, оказывающие влияние на показатели точности обработки;

определены области значений параметров вращательного движения заготовки при обработке для достижения требуемой точности по параметрам биения и формы торцов при минимизации шероховатости обработанных поверхностей.

Практическая значимость и реализация результатов работы.

1. Разработанный программный комплекс виртуальной ДТШО позволяет оценить влияние факторов, обусловленных процессами различной скорости, на формирование топографии и погрешностей обработанных поверхностей, что делает возможным прогнозирование точности обработки для данных условий шлифования.

2. Даны практические рекомендации по наладке станков на основе разработанных алгоритмов и методик определения параметров настройки положения ШК и режимов шлифования, исходя из заданных показателей качества прямого и обратного формообразования.

3. Предложен метод вибродиагностики процесса ДТШО для оперативной направленной коррекции параметров настройки станка, обеспечивающий получение наиболее высокой в данных производственных условиях точности обработки.

4. Предложены конструкторско-технологические решения по совершенствованию условий формообразования для повышения точности обработки, защищенные семью патентами РФ.

5. Разработаны методика и устройства профилирования и правки ШК, обеспечивающие формирование требуемого технологического пространства и заданных параметров геометрической модификации профиля ШК.

Результаты исследования внедрены или приняты к внедрению на следующих предприятиях: ЕПК – Москва («Московский подшипник»), ЕПК - Волжский (Волжский подшипниковый завод), КПК (г. Курск).

Работа включена в тематику приоритетных исследований Программы стратегического развития Тихоокеанского государственного университета на 2012-2016 г.

Материалы диссертации используются в учебном процессе ТОГУ при подготовке бакалавров и магистров по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств».

Апробация работы.

Основные положения и результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на 34 международных и всероссийских симпозиумах и конференциях, в том числе: «The second international simposium jn promotion of scientific and technological progress in the Far East» (Harbin, P.R.C., 1992), «Синергетика. Самоорганизующиеся процессы в системах и технологиях» (Комсомольск-на-Амуре, 1998), «Современные проблемы машиностроения» (Томск, 2010), «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения» (Брянск, 2011), Modern materials and technologies 2011: International Russian-Chinese Simposium (Хабаровск, 2011), «Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии»

(Орел, 2011, 2012), «Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии» (Липецк, 2012), «Наукоемкие технологии в машиностроении и авиадвигателестроении» (Рыбинск, 2012), «Фундаментальные исследования и инновационные технологии в машиностроении» (Москва, 2012), «Машиностроение – основа технологического развития России» (Курск, 2013) и др.

Диссертационная работа в полном объеме обсуждена и рекомендована к представлению к защите на расширенных заседаниях кафедр «Информационное обеспечение автоматизированных технологических комплексов» ДГТУ (Ростов-на-Дону), «Технологическая информатика и информационные системы» ТОГУ (Хабаровск), на заседаниях межкафедрального семинара ЮЗГУ (Курск) и НТС ЭНИМС (Москва).

Публикации. По теме диссертации опубликованы 80 печатных работ. В их число входят: 18 - в рецензируемых научных журналах и изданиях, рекомендованных ВАК РФ, из них 11 без соавторов; 2 монографии, 7 патентов на изобретения и полезные модели, 1 авторское свидетельство на изобретение, 6 свидетельств на регистрацию программы для ЭВМ. Общий объем публикаций по теме работы составляет свыше 41 печ. л., из них соискателю принадлежит свыше 32 печ. л.

Личный вклад автора: в диссертации и публикациях представлены научные результаты, в получении которых личный вклад соискателя был доминирующим (постановка проблемы, постановка и проведение эксперимента, исследование, обработка и анализ экспериментальных результатов, разработка моделей и алгоритмов, получение аналитических выражений и др.). С участием соавторов проведены экспериментальные исследования факторов, определяющих качество формообразования и точность ДТШО, в лабораторных и производственных условиях сектора торцешлифовальных станков МСКБ, МосЗАЛиСС, ОАО «Московский подшипник», ВПЗ; разработаны компьютерные программы, предложены отдельные конструкторскотехнологические мероприятия и способы диагностики процесса ДТШО.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, семи глав, общих выводов, библиографического списка, включающего 175 наименований, и приложений. Работа изложена на 358 страницах, содержит 184 рисунка и 29 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследуемой проблемы, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, изложены основные положения, выносимые на защиту, показана научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

Первая глава содержит обзор литературных данных, кратко отражающий опубликованные материалы по основным направлениям диссертации.

Фундаментальные положения теории шлифования материалов изложены в трудах отечественных и зарубежных ученых Глейзера Л.А., Корчака С.Н., Лурье Г.Б., Маслова Е.Н., Михелькевича В.Н., Филимонова Л.Н., Худобина Л.В., Ящерицына П.И., Matsui S., Salhe E., Smith D., Vogt H.R., Werner G., Konig W., Buttery T.C. и др.

Теоретические и прикладные вопросы шлифовальной обработки получили развитие в более поздних работах Аршанского А.А., Бабичева А.П., Безъязычного В.Ф., Бишутина С.Г., Бржозовского Б.М., Евсеева Д.Г., Захарова О.В., Зубарева Ю.М., Козлова А.М., Колтунова И.И., Королва А.В., Кременя З.И., Кузнецова А.М., Мишнаевского Л.Л., Новоселова Ю.К., Носенко В.А., Романова В.Л., Старкова В.К., Степанова Ю.С., Суслова А.Г., Шумячера В.М., Филина А.Н., Эльянова В.Д. и др.

В большинстве работ по двустороннему торцешлифованию рассматривается влияние отдельных факторов на выходные характеристики процесса, работы носят преимущественно экспериментальный характер. Тем не менее, наблюдается возрастающий интерес исследователей к ДТШО и расширение круга рассматриваемых проблем, связанных с повышением его эффективности. Наиболее значимыми являются работы Байора Б.Н., Гохвата Л.Я., Гурьянихина В.Ф., Денисова А.С., Евстигнеева А.Д., Зарецкого А.В., Козлова Б.А., Кузьменковой Ф.М., Рахчеева В.Г., Сухарева В.М., Шахновского С.С., Ящерицына П.И., Ku C. H., Lin Z. H., Vogt H.R., Wick C.

Наиболее широкий охват проблем, связанных с точностью обработки содержится в работах Шахновского С.С.

Проведенный анализ работ в области ДТШО показал, что в настоящее время отсутствует обобщенное представление процесса, недостаточно развита теория ДТШО, комплексно учитывающая ее системные особенности, отсутствуют научно обоснованные многофакторные многокритериальные модели процессов формообразования с учетом сопутствующих процессов; как следствие, ограничена возможность прогнозирования выходных показателей точности под влиянием доминирующих факторов, рекомендации по настройке ДТШС носят противоречивый характер.

Теоретические вопросы технологического формообразования поверхностей рассмотрены в работах Литвина Ф.Л., Базрова Б.М., Портмана В.Т., Решетова Д.Н., Гречишникова В.А., Ивахненко А.Г., Лашнева С.И., Тарапанова А.С., Харламова Г.А.

Большинство моделей формообразования построено для лезвийной и абразивной обработки с точечным и линейным контактом инструмента и заготовки, при этом объектом формообразования является заготовка при постоянной функции инструмента. Большая степень физического подобия модели и реального процесса может быть обеспечена при учете текущего врезания поверхности инструмента в материал заготовки, зависящего от фазовых характеристик процесса съема припуска и текущих переменных параметров формообразующей системы.

Дальнейшее развитие ДТШО во многом определяется возможностями эффективного управления процессом реального формообразования с учетом действия доминирующих факторов. На основании проведенного анализа литературных данных и степени разработанности темы исследования сформулированы приведенные выше цели и задачи диссертационной работы.

Во второй главе рассмотрены основные положения методологии технологического формообразования применительно к поточной ДТШО, обоснован концептуальный подход к представлению ДТШО как процесса взаимного континуального формообразования, построены обобщенные функции формообразования.

ДТШО рассматривается с учетом ее системных особенностей, таких как: переменность геометрии текущего формообразующего профиля инструмента; структура цикла шлифования определяется формой и взаимным положением рабочих торцовых поверхностей ШК; текущая скорость съема припуска является функцией относительного сближения ШК и заготовки; силы, действующие со стороны оппозитных ШК в направлении нормали к обработанной поверхности, взаимно уравновешиваются; переменность скорости резания; различная фактическая кинематика процесса.

В рамках исследований процесса формообразования рассматриваются объекты пространства технологического взаимодействия – заготовка и инструмент. Влияние сопряженных с ними объектов – приспособлений и станка отражается в виде связей – геометрических, силовых, упругих, тепловых и др.

На рис. 1 представлена структурная модель процесса формообразования заготовок при ДТШО, лежащая в основе его формализованного описания и математического моделирования.

Управляемые факторы Рис. 1. Структурная модель процесса формообразования заготовки Основные положения принятого методологического подхода: 1) процесс технологического взаимодействия инструментов и потока заготовок принимается континуальным (непрерывным); 2) процесс формообразования рассматривается с учетом взаимовлияния трансформаций поверхностей заготовок и инструментов;

3) формообразование рассматривается как динамический процесс (во времени) с учетом фазовых параметров цикла съема припуска и цикла шлифования партии заготовок; 4) обрабатываемая поверхность представляет собой геометрическое место мгновенных поверхностей шлифования с учетом их интерференции; 5) рассматривается реальное формообразование с учетом действия системных факторов, обуславливающих фактические геометрию и относительные движения заготовок и инструментов.

Задача формообразования решается в следующей постановке: определение текущей обрабатываемой поверхности и ее погрешностей в произвольный момент процесса съема припуска при переменных функциях позиционирования и инструмента, имеющих в качестве аргументов параметры, определяемые как номинальной схемой формообразования, так и действием различных факторов.

Для возможности выявления общих закономерностей процесса и особенностей его конкретных проявлений при различных вариантах реализации проведена систематизация способов и процессов ДТШО на основе классификационных и идентификационных признаков, связанных с процессом формообразования.

Идентификация варианта реализации ДТШО, необходимая для установления расчетной схемы реального формообразования и структуры формообразующей системы, выражена посредством двух векторов: вектора схемно-конструктивной идентификации IKs и вектора факторной идентификации IKf IKs {(S1,M1), … (Si,Mi), … (Sn,Mn)}, IK f {(F1,N1), … (Fi,Ni), … (Fm,Nm)}, где (Si,Mi) и (Fi,Ni) – двузначный числовой код i-го схемно-конструктивного и факторного идентификационного признака, соответственно.

Процедура построения функции реального формообразования (ФРФ) в наиболее общем виде включает в себя идентификацию способа ДТШО, формирование массива и определение последовательности компонентов цепи формообразования, определение связей параметров и законов изменения аргументов, построение ФРФ.

Обобщенные ФРФ для цепей формообразования заготовка – ШК1 (рис. 2) и заготовка – ШК2 при круговой траектории (для прямолинейной построены аналогично) Рис. 2. Обобщенная формообразующая система при круговой траектории (1- траектория подачи, 2 – заготовка, 3 – базовая поверхность приспособления, 4 – ШК1) r01 = A5()A2(p)A4(p)A6(p)A1(-c0)A5()A1(Rd)A5()A1(-a)A2(lc1)· r02 = A ()A (p)A (p)A (p)A (-c0)A ()A (Rd)A ()A (-a)A (-lc2)· где радиус-векторы точек рабочих торцовых поверхностей ШК rt1 = (Rwcosw, Yt1, Rwsinw, 1)T, rt2 = (Rwcosw, -Yt2, Rwsinw, 1)T, здесь r01, r02 – векторы точек обрабатываемых поверхностей, Rw и w – полярный радиус и полярный угол точки на рабочей поверхности ШК; Rint и Rext – внутренний и наружный радиусы ШК; Т – знак транспонирования; в обозначении матриц преобразования A верхний индекс – код движения или смещения, аргумент в скобках – обобщенный идентификатор формообразования.

Уравнения (1) являются базовыми для моделирования процесса прямого целевого формообразования и расчета погрешностей обработки. Дополнительно на аргументы ФРФ накладывается ряд функциональных связей и параметрических ограничений, которые определяются из сопряженных моделей формирования и трансформации технологического пространства, профилирования абразивного инструмента и субмоделях базирования, кинематики, динамических смещений заготовки и др. (рассмотрены в главах 3, 4, 6).

В данной работе предлагается поточную ДТШО, исходя из ее особенностей, отраженных в структурной модели, концептуально рассматривать как непрерывный процесс формообразующих воздействий: инструментов на заготовки, с одной стороны, и потока заготовок на инструменты, с другой, происходящий в пространстве технологического взаимодействия (рис. 3).

формообразования заготовки и инструмента Результат взаимодействия инструмента и заготовки за малое время =i -i-1 (за удобно принять время одного оборота ШК) в точках C заготовки и B инструмента с позиций формообразования выражается в изменении радиус-вектора т. C заготовки в СК Sз и изменении радиус-вектора т. В инструмента в СК Sи.

Формально процесс обратного формообразования в т. B, с применением инверсии, описывается уравнением rи В i Aиз (rз В i1 rВ i ), где rBi – условное приращение эквивалентного формообразующего (для обратной задачи) профиля заготовки в т. В, обусловленное сопровождающим технологическое взаимодействие износом инструмента за время ; Aиз – матрица преобразования координат в обратной цепи.

При поточной обработке заготовок, поперечные размеры которых много меньше диаметра ШК, используется допущение, значительно упрощающее решение: рассматривается поток заготовок единичного диаметра.

Развернутые выражения для функции обратного формообразования получены с применением инверсии процесса из уравнений (1) с учетом допущений и свойств обратной матрицы произведения матриц преобразования координат, например, для круговой подачи заготовок rи1() = A5(v1)А6(-1)А4(-1)A2(-1)A2(-lc1)A1(a)A5(-)A1(-Rd)rз01(), (2) rи2() = A (v2)А (2)А (2)A (2)A (lc2)A (a)A (-)A (-Rd) rз02(), где радиус-векторы формообразующих точек торцов 1 и 2 заготовки в собственной системе координат здесь Y01(2)() = Y01(2)(- ) + Y01(2)( qw, ); приращение ординаты Y01(qw, ) определяется текущим значением функции темпа линейной трансформации профиля qw.

Третья глава посвящена вопросам формирования динамического технологического пространства (ТП) – изменяющегося во времени деформированного под действием переменных сил пространства, ограниченного участками рабочих поверхностей торцов ШК, вдоль траектории движения торцов обрабатываемых заготовок.

Понятие ТП обладает большей степенью конкретизации, чем общепринятое в технологии машиностроения понятие рабочего пространства станка, является его частью и предопределяет реальное технологическое взаимодействие ШК и заготовок.

Формирование ТП моделируется совместным решением уравнений вида F j ( xi, yi, z i ) 0, описывающих следующие характеристики процесса: j 1 - исходные торцовые поверхности ШК; j 2 - исходную форму зоны шлифования; j 3 - съем припуска; j 4 - силы шлифования; j 5 - упругие смещения ШК.

Для возможности описания процесса обработки заготовок введен ряд новых понятий, отражающих особенности ДТШО: номинальная, начальная, реальная форма ТП; основная геометрическая характеристика ТП - кривая формы ТП (КФТП) – кривая, образованная при пересечении производящей торцовой поверхности ШК и, так называемой, поверхности подачи заготовок - поверхности, образованной перемещением оси заготовки вдоль траектории движения подачи заготовок; соответственно, различаются номинальная, начальная (КФТПн) и реальная КФТП.

Предложено рассматривать ДТШО как специфическую разновидность врезного шлифования. Определены следующие характеристики цикла съема припуска:

1) эквивалентное врезное перемещение ШК tн(gi) – перемещение производящей поверхности ШК в направлении нормали к номинальной обрабатываемой торцовой поверхности заготовки «при шлифовании воздуха», определяемое как разность текущей нормальной ординаты КФТПн y H ( g i ) и нормальной ординаты в точке входа заготовок в зону шлифования y H ( g в ), t Н ( g i ) y H ( g i ) y H ( g в ), 2) эквивалентная врезная подача S H ( g i ) - производная t Н ( g i ) по обобщенному перемещению g.

Характеристики динамического ТП при шлифовании потока заготовок определяются для круговой и прямолинейной траектории подачи (рис. 4) на основе уравнения равновесия планшайбы с ШК на двух поворотных и одной осевой опорах Рис. 4. Принятые системы координат и обозначения при круговой (а) и прямолинейной (б) траекториях подачи здесь Rд - радиус окружности расположения осей заготовок, Rкi - текущий радиусвектор точки траектории, – угол наклона прямолинейной траектории, к – угловые скорости вращения ШК, Vд – скорость подачи заготовок, i и Li - текущие угловая и линейная координата заготовки, отсчитываемые от начала траектории, F – площадь торца заготовки, ui, ki, xi, zi, S Hi - текущие удельная энергия шлифования, отношение нормальной силы к тангенциальной, линейные координаты i-й заготовки, врезная подача, cпx, cпz – коэффициенты поворотной жесткости, i 1, N.

Скорость съема припуска при круговой и прямолинейной траектории Нормальные силы шлифования (при круговой и прямолинейной траектории) определяются на основе энергетических зависимостей по Глейзеру Л.А.:

Осевое упругое смещение ШК - У Pi / c, где c - осевая жесткость.

Текущий снимаемый припуск где i у xi у zi у - суммарное упругое смещение под i-й заготовкой.

Корректность предложенной методики подтверждается хорошим совпадением расчетных и экспериментальных данных. На рис. 5 приведены графики суммарных упругих смещений в различных точках ТП при вариациях параметров настройки.

Если при поточной обработке процесс съема припуска можно рассматривать как квазистатический, поскольку ТП формируется под действием суммарного силового воздействия со стороны всех одновременно обрабатываемых деталей, то при обработке одиночной заготовки имеет место существенная переменность как положения, так и величины силового воздействия на ШК.

Характеристики ТП определяются в результате решения дифференциального уравнения съема припуска, полученного из (7) с учетом (6) при P / c где - приведенная суммарная податливость упругой системы под заготовкой;

с, спс, сс, - приведенные жесткости: суммарная - упругой системы под заготовкой, поворотная и осевая - стыка ШК-планшайба, соответственно.

Уравнение (8) является линейным дифференциальным уравнением с общим решением в виде здесь t(), – координаты интегральной кривой, ( ) m( )d.

Выражения для текущего съема припуска t ( ) и скорости съема припуска S получены при аппроксимации КФТПН многочленом второй степени и разделении ТП на конечные элементы, в пределах которых можно принять m()=const:

на участке активного съема при 0 mн на участке выхаживания (снятия натяга) при mн где mн – координата точки окончания съема припуска, a1, a2 – коэффициенты аппроксимирующего многочлена, a3 = a1 - 2a2/m.

Выражения (9) и (10) позволяют определить положение точки окончания съема припуска и ее смещение вдоль траектории движения заготовки относительно точки экстремума функции tнa (рис. 6).

(х10-3), мм Рис. 5. Суммарные упругие смещения ТП Рис. 6. Зависимость текущего съема t припуска от при вариациях параметров настройки угловой координаты заготовки в окрестности зокривые 1, 2) (линии с маркерами – экспе- ны выхаживания при заданном tНа (3) и вариациях римент) Установлено, что характер съема припуска и реальная протяженность зоны шлифования зависит от ряда технологических факторов, таких как скорость подачи, форма и положение ШК, приведенная жесткость упругой системы станка, что необходимо учитывать при анализе процесса формообразования и управлении ДТШО.

При несимметричных заготовках, возникает необходимость в дифференцированном подходе к выбору технологических воздействий на каждый обрабатываемый торец. Из условия Py1=Py2 - системного условия взаимной связи технологических воздействий на два торца 1 и 2 свободной заготовки, определяющего самоустановку заготовки в осевом направлении, получены выражения для текущего съема припуска и скорости съема припуска с каждого торца с учетом приведенного коэффициента асимметрии условий обработки k d f ( 2 2 K 1 2 ) (-1kd'1).

Результаты моделирования асимметричной обработки согласуются с полученными ранее на основе эмпирических зависимостей отдельными результатами и подтверждают используемые при обработке колец радиально-упорных подшипников производственные рекомендации по выбору частот вращения и характеристик ШК в зависимости от соотношения площадей противоположных торцов.

Предлагаемое (пат. № 121465 РФ) разделение ТП на две зоны - зону относительно высоких скоростей съема припуска и зону относительно низких скоростей съема припуска, осуществленное с применением двухзонных ШК с гетерогенными свойствами, позволяет более обоснованно и точно назначать характеристики абразивных материалов на этих участках с целью улучшения выходных характеристик качества обработанных поверхностей. Рассмотрены методические аспекты решения конструкторской задачи определения геометрических параметров модифицированного двухзонного ШК, исходя из требуемых параметров съема припуска и заданной формы рабочих поверхностей ШК, показана возможность повышения производительности обработки при совмещении чернового и чистового шлифования в 1,3 – 2,4 раза.

Третью главу завершает описание моделирования характеристик ТП.

Показана необходимость учета динамических смещений ШК под действием переменных циклических нагрузок (рис. 7). Данное положение, полученное из обобщенной модели и подтвержденное экспериментально, совпадает с эмпирическими результатами Шахновского С.С. при шлифовании колец подшипников.

Рис. 8. Влияние приведенной жесткости cп на ам- Рис. 9. Эффект отсутствия съема плитуду колебаний угловых упругих смещений припуска на локальных участках ШК у при разных начальных состояниях ТП: 1 – ТП из-за разрыва контакта загоШК – параболоид вращения; 2 – ШК – плоскость товки с ШК Установлено, что динамические смещения ШК при определенном сочетании характеристик жесткости, параметров наладки станка, начального положения ШК и их формы могут вызвать нежелательный разрыв контакта поверхностей ШК и заготовки на локальных участках траектории подачи (рис. 9). Исключение или сведение к минимуму отрицательных последствий разрыва контакта заготовки с ШК является одним из критериальных условий качества формообразования.

На основе вышеизложенного установлены принципы управления процессом формообразования при ДТШО: 1) обеспечение рациональной формы технологического пространства; 2) обеспечение условий постоянства контакта заготовки и ШК.

В четвертой главе рассмотрены методические аспекты построения алгоритмических моделей прямого целевого формообразования на основе ФРФ (1). Поставлены и решены следующие задачи: 1) определение векторов положения r01(1J, I) и r02(2J, I) массива узловых точек двух обрабатываемых торцов каждой i – й (из Nз одновременно обрабатываемых) заготовки для каждого j – го положения потока заготовок с учетом анализа условия фактического съема припуска в данной точке поверхности при вариациях: а) функций инструмента; б) цепей формообразования;

в) факторных идентификаторов; 2) определение лимитирующих погрешностей торцовых поверхностей и их изменения в процессе съема припуска; 3) визуализация виртуально обрабатываемых поверхностей при заданном значении фазового параметра.

Координаты отдельной точки одного из обрабатываемых торцов заготовки в произвольный момент времени являются элементами четырехмерного массива:

здесь I и 1J (2J) - полярный угол и полярный радиус точки (I, J) на обрабатываемой поверхности торца 1 (2) заготовки; re1 (re2) и rint1 (rint2) – наружный и внутренний радиусы обрабатываемого торца 1 (2) заготовки.

Основные методические особенности построения модели.

1. При моделировании обрабатываемая поверхность представлена в виде полярной сетчатой структуры.

2. На основе векторов схемно-конструктивной IKs и факторной IKf идентификации производится автоматизированная генерация формообразующего кода и соответствующей структуры функции позиционирования для данного варианта реализации процесса обработки в интерактивном режиме.

3. Для возможности математического описания и моделирования процесса обработки все переменные параметры (число переменных параметров n) выражаются через один фазовый параметр - время или g (текущее угловое или линейное перемещение оси заготовки вдоль траектории подачи), наложением на них (n-1) линейных или нелинейных функциональных связей вида qn f ( ) или qn f ( g ). Параметры и их связи, как правило, вычисляются в отдельных функциональных модулях и субмодулях. Например, переменные угловые упругие смещения ШК 1(2)у, 1(2)у, 1(2)у – в модели формирования ТП.

4. Для определения текущих активных формообразующих точек поверхности каждого инструмента устанавливается текущее парное соответствие независимых координат точек обрабатываемой поверхности заготовки x01(2), z01(2) и взаимодействующих с ними активных точек поверхности ШК xt1(2), zt1(2):

5. Является ли текущая расчетная точка поверхности инструмента в системе координат заготовки искомой точкой обрабатываемой поверхности заготовки в рассматриваемой фазе (i, j) процесса, зависит от того, принадлежит ли данная точка мгновенной поверхности шлифования. Под мгновенной поверхностью шлифования (МПШ) понимается геометрическое место массива точек обрабатываемой поверхности, в которых в данный момент времени происходит фактический съем припуска (рис. 10). Условие принадлежности точки МПШ Рассматривая условие (12) последовательно от начального момента времени входа заготовки в зону метра g Обработанная поверхность окончательно формиру- M МПШ, M МПШ (12) перестает выполняться для всех точек поверхности.

7. Методика расчетной оценки погрешностей обрабатываемых торцовых поверхностей соответствует принятым основным методам их измерения в производственных условиях: торцовое биение, измеряемое в окружном направлении на внешнем радиусе, погрешность формы, измеряемая в радиальном направлении, непостоянство осевого размера. Погрешности определяются через массив векторов узловых точек при сетчатом представлении поверхности. Следует отметить, что точность виртуальных измерений значительно выше реальных; так, производственные измерения погрешности формы – выпуклости торца, как правило, выполняются в двух взаимноперпендикулярных сечениях, при моделировании число сечений принималось 16-32.

Методом декомпозиции обобщенной ФРФ рассмотрены особенности и даны практические рекомендации по построению ФРФ и определению ее параметров для наиболее распространенных способов ДТШО: 1) обработка потока свободных цилиндрических роликов подшипников качения в базировочных втулках диска-сепаратора;

2) обработка потока колец конических подшипников качения; 3) обработка дисковых заготовок пружин сцепления; 4) обработка крестовин кардана в качающемся рычаге;

5) обработка потока цилиндрических роликов подшипников качения с применением устройства для их принудительного вращения.

Разработанная модель позволяет проанализировать влияние геометрических, кинематических и динамических системных факторов на процесс формообразования и точность обработки.

Для оценки влияния кинематики процесса на генерацию обрабатываемых поверхностей проведена систематизация и предложено формализованное описание характеристик вращения (ХВ) заготовок – зависимостей вида 1=f(go) или 1=f() для всех известных способов ДТШО. Показано, что все ХВ можно свести к шести модельным видам.

В результате исследований влияния на процесс формообразования и погрешности обработанных поверхностей ХВ заготовок, установлено, что основным управляющим параметром является кинематическое отношение kw=1/Vд (рис. и 12), от которого зависят как абсолютные значения погрешностей обработанных поверхностей, так и их баланс.

Доказано, что для каждого варианта реализации процесса ДТШО и соответствующего ему варианта формообразующей системы существует область рациональных характеристик вращения заготовок, обеспечивающих снижение б, ф, мкм Рис. 12. Топографические портреты обработанных торцов при kw=53,3 (а) и kw=159,9 рад/м (б) лимитирующих погрешностей обработанных поверхностей, которую необходимо определять во взаимосвязи с другими параметрами ФРФ и функции инструмента.

В целях реализации рациональных кинематических характеристик:

1) предложены новые схемы принудительного вращения заготовок (пат. РФ № 2463150 и № 2455142); 2) проведены специальные эксперименты по исследованию условий обеспечения оптимальных ХВ при шлифовании цилиндрических заготовок со свободой их поворота вокруг собственной оси (глава 5).

Известно, что при поточной ДТШО с прямолинейной траекторией подачи заготовок и разнонаправленным вращением ШК одним из существенных системных динамических факторов является угловой перекос заготовки под действием момента тангенциальных сил. Однако, в известных работах предложенные зависимости не учитывают переменность смещений заготовки в процессе обработки, поэтому не могут быть использованы при моделировании формообразования.

В связи с этим в данной работе рассмотрен механизм динамического перекоса заготовки в произвольной точке ее обобщенной траектории с учетом его переменности, предложены математические зависимости для возможности его количественной оценки и учета при моделировании формообразования.

Для заданных режимов шлифования и формы ТП, исходя из критериальных ограничений лимитирующей погрешности обработки, определена область допустимых значений фактора геометрической конфигурации – отношения диаметра торца к длине заготовки {D/h}, при которых возможно применение схемы обработки с разнонаправленным вращением ШК.

Ввиду неоднозначности условий базирования заготовок на основе разработанной методики проведен анализ их влияния на топографию и баланс погрешностей обработанных поверхностей.

Разработанные методики и алгоритмы модели формообразования заготовок, результаты анализа и количественной оценки влияния рассмотренных геометрических, кинематических, динамических факторов на процесс формообразования служат основой для разработки обоснованных рекомендаций по управлению ДТШО, выбора параметров настройки станка и режимов шлифования.

Установлены и научно обоснованы принципы управления процессом ДТШО, направленные на повышение его точности: 1) реализация на основе установленных взаимосвязей требуемых кинематических характеристик движения заготовок;

2) необходимость ограничения системных динамических смещений заготовок и ШК.

В пятой главе приводится описание методик и результаты экспериментальных исследований факторов, определяющих процесс формообразования, а также разработки способа оперативной диагностики процесса и коррекции настройки двусторонних торцешлифовальных станков.

В рамках экспериментальных исследований решены следующие задачи: проведен анализ условий формирования точности, исследовано влияние режимов шлифования и параметров настройки на характеристики вращения деталей и точность, определены условия повышения точности и производительности процесса, разработан способ оперативной диагностики процесса и коррекции настройки двусторонних торцешлифовальных станков.

В качестве основного объекта исследований в лабораторно-стендовых и производственных условиях выбран один из наиболее распространенных и массовых способов ДТШО – обработка цилиндрических роликов в гнездах диска-сепаратора с круговой подачей. Данный способ представляет наибольший интерес для исследований, т. к. в нем проявляется большинство идентифицируемых формообразующих признаков – как схемно-конструктивных, так и факторных.

Разработанная в результате полного факторного эксперимента регрессионная модель точности обработки позволяет количественно оценить степень влияния основных технологических параметров – углов настройки ШК, припуска и скорости подачи на величину биения обработанных торцов. В дальнейших исследованиях раскрыты физические причины установленных зависимостей и значимостей коэффициентов регрессии - было установлено, что эти причины обусловлены характером влияния упомянутых параметров на показатели ХВ, связанные с точностью обработки.

Условием минимизации погрешности обработанных торцов роликов по параметру торцового биения является их стабильное вращение в зоне шлифования. В связи с этим были исследованы ХВ при вариациях технологических параметров (н, н, t, Vд). Выявлены абсолютные и относительные показатели ХВ, связывающие ее с точностью обработки (рис. 13): вид ХВ, длина участка вращения при его непрерывности – LВ, пиковое значение частоты вращения ролика после прохождения им центра зоны шлифования – fп, суммарная протяженность участков, на которых ролик вращается со съемом припуска - LРВ; установлены их оптимальные значения, которые обеспечиваются выбором параметров режима шлифования и настройки станка: вид ХВ - 3, LРВ0 = 1, LВ LЗ, fп=max.

Такая форма кривой ХВ с требуемыми показателями является эталоном при настройке торцешлифовальных станков с целью получения наивысшей для заданных условий шлифования точности обработки по параметру торцового биения.

Показано благоприятное влияние увеличения снимаемого припуска t и скорости подачи Vд на ХВ и точность обработки, и обоснована возможность высокопроизводительной обработки роликов с величинами t и Vд из верхнего диапазона примемкм Рис. 13. Виды ХВ (а) и их связь с торцовым биениемточности обработки для разных видов ХВ няемых в производственных условиях - t= 0,12-0,15 мм значения,7-8диапазон) производисредние и Vр= 2 – м/мин;

тельность (штучная и съема припуска) увеличивается в 1,8 – 2,4 раза.

В результате серии специальных экспериментов установлены связь между точностью и шероховатостью обработанной поверхности и возможность генерации микрорельефа близкого к изотропному (рис. 14). Полученный микрорельеф характеризуется повышенной плотностью пиков, их меньшей разновысотностью, что обуславливает благоприятный режим приработки поверхности в начальный период эксплуатации. Установлено, что при обеспечении требуемых характеристик вращения роликов и точности обработки по параметру торцового биения можно ожидать минимальных значений высоты микронеровностей обработанных торцовых поверхностей для заданных характеристик ШК и условий шлифования.

a1=- 2·10-4, a2=84·10-4, a3=- 15·10-4, a4=1, Рис. 14. Связь средней высоты микронеровностей Rz с торцовым биением (а) и следы абразивных зерен на обработанных поверхностях при ХВ первого (1) и третьего (2) видов (б) При разработке и исследовании способа диагностики процесса ДТШО в производственных условиях были решены следующие задачи: проверка гипотезы о возбуждении высокочастотных колебаний динамической системы диска вращающимся роликом; определение информативной емкости вибрационного сигнала; сопоставление количественных показателей вибрационного сигнала с показателями ХВ и точностью обработки. На основе данного способа диагностики разработаны и защищены патентами методы оперативной коррекции управляющих параметров при производственной настройке станка (см. главу 7) и контроля состояния поверхностей ШК.

Шестая глава посвящена моделированию и экспериментальному исследованию трансформации поверхности ШК в результате обратного формообразования, анализу формоустойчивости ШК, а также генерации требуемых модифицированных производящих поверхностей ШК в процессе правки.

Динамику трансформации ТП наглядно иллюстрирует граф его смежных состояний при временной дискретизации T (рис. 15), где {m(g)} – область распределения функции линейной трансформации поверхности (ЛТП-функции) вдоль фрагмента траектории движения заготовки при переходе из состояния Tm в состояние Tm+1.

{m-1(g)} Рис. 15. Граф смежных состояний процесса трансформации ТП при дискретизации T Изменение положения произвольной точки поверхности ШК в результате удаления материала за время T=T – T1 (T – текущий момент времени; T1 –начало отсчета.) здесь q w ( R, T ) - темп линейной трансформации профиля поверхности инструмента – скорость изменения положения точки на поверхности инструмента в заданном направлении в единицу времени, обусловленного удалением материала инструмента в процессе технологического взаимодействия с потоком заготовок (ТЛТП-функция).

Выражения для q w ( R, T ) получены на основе равенства работ тангенциальных сил, затрачиваемых на удаление объемов материалов заготовки и инструмента.

Текущая ордината кривой съема припуска в k-й точке траектории с учетом трансформации профиля ШК в m-й момент времени здесь gk – обобщенная координата заготовки, tнk – эквивалентное врезное перемещение, km – текущее относительное упругое смещение.

Уравнение (13) после подстановки выражений для tнk, km, km представляет собой дифференциальное уравнение съема припуска с учетом действия всех основных процессов различной скорости, сопровождающих процесс обработки (формирование начальной формы ТП, упругая деформация ТП и его необратимая трансформация в результате изнашивания). Из-за сложности аналитического решения данное уравнение решается численно, при этом используется оригинальный методический прием – двойная временная дискретизация процесса обработки партии заготовок. Основанием для двойной дискретизации служит то обстоятельство, что время цикла обработки одной заготовки из потока (или цикла прямого формообразования) на ~3 порядка меньше времени цикла изнашивания ШК (или цикла обратного формообразования), т. е. суммарного времени технологического взаимодействия потока заготовок и инструмента между правками. В этом случае функция km определяется по значениям tkm, найденным на предыдущем шаге цикла обратного формообразования, что значительно упрощает решение.

Уравнение трансформированной поверхности ШК в момент времени Tm Для представления уравнения инструмента как непрерывной функции, необходимой для дальнейших расчетов характеристик ТП и обрабатываемой поверхности, предусмотрена операция интерполирования функции rw(R, T), вычисленной на заданном интервале R в момент времени T. На основании проведенного анализа вариантов интерполирования по совокупности признаков и условий для решения поставленной задачи принята кусочно-сплайновая интерполяция неоднородными b-сплайнами третьего порядка.

Предложена методика оценки и прогнозирования трансформации ТП на основе двух критериальных показателей нормированной ТЛТП-функции - ее вида и минимального значения qwomin.

Встречающиеся зависимости qwo (R) (рис. 16) можно отнести к двум видам – монотонно убывающей (за исключением отдельных локальных точек, не меняющих общую картину) – вида 1 и монотонно возрастающей – вида 2. Очевидно, что условия для самозатачивания и поддержания исходной рациональной формы ШК возможны только при монотонно убывающей ТЛТП-функции, т. к. в противном случае меньшие скорости изнашивания на малых радиусах приведут к быстрому затуплению и засаливанию ШК в центральной части при невозможности влиять на этот неблагоприятный процесс периодической подналадкой ШК, осуществляемой для выдерживания осевого размера. Таким образом, варианты настройки ТП при которых реализуется ТЛТПфункция вида 2 следует исключать из рассмотрения.

Минимальное значение qwomin характеризует начальную неравномерность трансформации поверхности и также должно быть ограничено Проведенный анализ развития процесса трансформации ТП и его связи с реальными характеристиками съема припуска при различных исходных состояниях ТП показал, что наиболее высокой формоустойчивостью обладают ШК с параболической модификацией, обеспечивая режим рационального самозатачивания.

Типовая динамика показателей точности обработки при поточном шлифовании партии колец подшипников качения характеризуется периодом времени Tк, соответствующим критическому моменту потери стабильности процесса и выходу значений лимитирующих погрешностей за пределы допуска. Нами было выдвинуто предположение, что это связано с критическим изменением формы рабочих поверхностей ШК, и проведено специальное расчетно-экспериментальное исследование характера их трансформации. В результате были вскрыты следующие общие закономерности:

1) трансформация торцовой поверхности ШК распространяется в радиальном направлении от центра (не считая приработочного износа наружной кольцевой зоны);

2) наблюдается существенная неравномерность износа (рис. 17); наибольшему износу подвержена внутренняя область поверхности ШК 0 R Rг; 3) как расчетные, так и экспериментальные зависимости H(R) для всех контрольных ШК отличаются отсутствием монотонности – поверхность ШК представляет собой сглаженное чередование кольцевых впадин и выпуклостей с амплитудой второго порядка малости;

4) имеющее место при T Tк недопустимое изменение формы ШК приводит к нарушению заданной рациональной структуры цикла шлифования; съем припуска перераспределяется и осуществляется только в начале зоны шлифования и, что особенно неприемлемо, на выходе из нее; это влечет за собой потерю точности обработки.

Вид и характер изменения расчетных зависимостей H(R) хорошо согласуются с экспериментальными данными (рис. 17), что свидетельствует о корректности разработанных расчетной методики и математической модели; заметим, что расхождения Вар. Вар. Вар. Вар. Вар. расчетных и экспериментальных кривых вблизи наружного радиуса объясняется кромочным эффектом – интенсивным износом приграничной цилиндрической поверхности ШК при периодических осевых смещениях ШК, реализуемых для выдерживания Обнаружено явление циклической повторяемости процесса трансформации поверхностей ШК при отсутствии ограничения, связанного с прекращением шлифования потока заготовок при потере точности, открывающее перспективные возможности повышения производительности процесса. Для этого необходимы целенаправленные мероприятия по выравниванию скорости трансформации профиля ШК на критических этапах процесса шлифования потока заготовок.

На основании результатов исследования трансформации рабочей поверхности предложена и принята к реализации на ОАО «Волжский подшипниковый завод» в качестве одной из стратегий технологического управления процессом обоснованное увеличение твердости внутренней части рабочей торцовой поверхности ШК. Разработана и внедрена в производство инновационная конструкция двухзонного ШК (пат.

РФ № 121465) с расположением границы кольцевых зон по окружности радиуса Rг.

Предложенные методика, алгоритмическая и компьютерная модель позволяют оценить ТП с точки зрения его потенциальной формоустойчивости, проанализировать влияние параметров настройки положения и формы исходных рабочих поверхностей ШК на развитие процесса их трансформации. В результате установлен и обоснован принцип управления процессом ДТШО - обеспечение формоустойчивости производящих поверхностей ШК и критериальные ограничения для его реализации, используемые при синтезе эффективных управляющих параметров.

В связи с доказанным благоприятным влиянием параболической модификации рабочих поверхностей ШК на формоустойчивость ТП и показатели точности обработанных торцов, созданы математическая модель и устройства правки, обеспечивающие формирование исходной производящей поверхности ШК в виде параболоида вращения с заданной выпуклостью профиля.

В общем случае в функцию формообразования ШК входит 6 матриц преобразования с аргументами - смещениями (cx, cy, cz, x, y, z) системы правки относительно ШК. Вектор произвольной точки ШК является функцией восьми параметров-констант и одного переменного параметра – полярной координаты наконечника При решении прямой задачи анализа при различных сочетаниях параметровконстант можно сформировать качественно разные торцовые поверхности ШК с расположением экстремума профильной функции y1(R) как на границе диапазона изменения R, так и внутри него.

Задача синтеза формообразующей системы правки предполагает определение ее параметров для получения заданной поверхности ШК третьего порядка близкой к параболоиду вращения (квазипараболоида). Наряду с численными методами, предложены методики, основанные на определенных допущениях и ограничениях, связанных с конкретизацией наладочных параметров устройства правки, позволяющие получить искомые параметры в явном виде.

Пример 1. Торцовая поверхность ШК сплошная – 0 R Re, траектория наконечника правки – дуга окружности радиуса rп проходит через центр ШК, требуемый криволинейный профиль ШК имеет единственный экстремум в его центре, заданный перепад профиля п, осевое смещение систем координат S1 и S2 отсутствует:

Решая совместно (15) и (16), получаем элементарные выражения для требуемых относительных угловых смещений систем координат S1 и S Пример 2. В общем случае поверхность ШК кольцевая - Rint R Re, требуемый радиальный профиль ШК имеет постоянный знак первой производной и единственный экстремум на минимальном радиусе Rint, заданный перепад профиля - п:

Задача синтеза сводится к решению системы двух трансцендентных уравнений относительно двух параметров и x Среди численных способов можно воспользоваться градиентными итерационными методами направленного поиска неизвестных. Приведены результаты параметрического синтеза формообразующей системы правки - x(п) с использованием функции итерационного подбора параметров программы Excel из пакета Microsoft Office. Данные зависимости, предварительно рассчитанные и выраженные в табличной или графической форме, служат инструктивным материалом при настройке устройства правки. Для технической реализации задачи синтеза формообразующей системы правки разработано соответствующее устройство (пат. РФ № 126980).

В главе 7 освещены вопросы реализации стратегии, методов и средств эффективного управления процессом формообразования при ДТШО.

Стратегия управления процессом формообразования при ДТШО заключается в обеспечении качества составляющих процессов, для чего необходима реализация установленных принципов управления.

Математическая модель качества взаимного формообразования в общем параметрическом виде с учетом системы критериальных условий и функциональных ограничений, соответствующих совокупности принципов управления:

где r0 и rt –функции прямого и обратного формообразования;

X (x1, …xi, …, xm) вектор управляющих технологических параметров при i=1,…,m;

Cj – критериальная характеристика или ограничение, j=1,…,k.

Система (17) в пространстве управляющих параметров определяет области существования допустимых значений параметра xi. Область эффективных значений параметра {xi} при основных критериях b, c, d определяется как пересечение множеств (рис. 18) c направленному синтезу параметров управлеd ния процессом формообразования, суть которого выражается во введении параметрических, критериальных и функциональных ограX (x1, x2, …, xm) при xi X ничений (табл.) и определенной последовательности процедур синтеза С1 С4 (рис. 19), Рис. 18. Область эффективных знапозволяет в значительной степени снизить их Критериальные и функциональные характеристики Принцип управления процессом Критериальные и функциональные Обеспечение рациональной формы ТП - 1, 2, 3 (погрешности обработки);

Реализация требуемых кинематических - вид и показатели ХВ;

характеристик движения заготовок - отношение wз/Vд Обеспечение формоустойчивости про- - ТЛТП-функция qw;

изводящих поверхностей ШК - условие работы ШК всей рабочей поверхностью Обеспечение условия постоянства конY1(2)ij Y1(2)i(j-1) при 0 g такта заготовки и ШК Ограничение системных динамических смещений заготовок и ШК Рис. 19. Последовательность процедур синтеза конструктивных Корректировка значений параметров для выполнения критериальных условий происходит в обратной последовательности (К1 К4). Здесь С1 - синтез конструктивных параметров станка (характеристик жесткости и геометрических размеров), С2 – синтез конструктивных параметров приспособлений и инструмента (Rд, Rк, Ro, а,, b,, l), С3 – синтез эксплуатационных параметров геометрической настройки ТП и правки (н, н, lc1+ lc2, L, c,, x, y), С4 – синтез эксплуатационных режимных параметров (Vд, к, з, t, Sв).

При синтезе параметров настройки станка для шлифования деталей типа цилиндрических роликов с круговой подачей основным критерием-детерминантом управления формообразованием является обеспечение ХВ с требуемыми показателями, при которых достигается минимизация торцового биения.

эффективных параметров настройки в эффективных значений параметров настройки углового положения ШК {, } определяется (20) в результате 2 - реализация требуемой ХВ третьего вида; 3 – минимально допустимый уро- Рис. 20. Графическое отображение синтеза окончания съема припуска gm; 4 – максимально допустимый уровень /, от которого зависит формоустойчивость рабочих поверхностей ШК; 5 - точность формы обработанных торцовых поверхностей; 6 - одно из условий формоустойчивости поверхностей ШК под воздействием потока заготовок – работа ШК всей торцовой поверхностью.

При синтезе управляющих параметров ДТШО деталей типа колец подшипников с прямолинейной подачей за основной критерий-детерминант качества формообразования, состоятельность которого доказана в исследованиях Шахновского С.С., принята минимизация упругих смещений ШК в зоне калибрования (в т. m), реализуемая при определенном соотношении приведенной поворотной cп и осевой cос жесткостей Положение точки m определяется из второго по значимости функционального условия для вариантов шлифования с прямолинейной подачей – ограничения на минимальное значение ТЛТП-функции (14).

Последовательность и содержание основных этапов параметрического синтеза рассматриваемого варианта реализации ДТШО:

1. Выбор исходных значений параметров.

2. Расчет начальных значений н, н, с.

3. Область эффективных значений cп/cос определяется из семейства зависимостей m=f(cп/cос), построенных при вариациях эксплуатационных параметров настройки, обуславливающих возможный дрейф точки m (рис. 21).

4. Определение значений приведенных жесткостей cп и cос из условия постоянства контакта заготовки и ШК представляет собой итерационный процесс циклического построения функции съема припуска t=f(gо) при cос=var и cп/cос=const с проверкой выполнения условия съема припуска с i-й заготовки в j-й фазе процесса. Из полученного вектора коэффициентов жесткости {cос1, cос2, …, cосn}, рассчитанных при вариациях управляющих параметров, необходимо выбрать максимальное значение cосmax.

5. При известных характеристиках жесткости можно определить составляющую угла настройки н для компенсации средних упругих смещений в вертикальной плоскости у и выполнения условия параллельности образующих поверхностей ШК в вертикальной плоскости.

Этапы 6 и 7 - уточнение параметров настройки формы ТП из критериальных условий формоустойчивости ТП и рациональной структуры цикла съема припуска, ввиду их взаимосвязи проводятся в одной алгоритмической модели (графическое отображение см. на рис. 22).

мкм Рис. 21. Определение области эффективных значений cп/cос при вариациях относительцикла съема припуска 8. Генерация обработанных торцовых поверхностей, их визуализация, расчет погрешностей с учетом действующих системных факторов, в частности, действующих системных динамических смещений в случае разнонаправленного вращения ШК, проверка критерия и при необходимости - направленная коррекция найденных управляющих параметров в рекомендованной последовательности.

В результате рассмотренной процедуры синтеза определяется вектор управляющих параметров X{x1, x2, x3, …, xm}. Так для случая шлифования колец подшипников диаметром 100 мм при Rext=0,375 м, nк=900 об/мин, b=0,03 м, =0 найдены компоненты вектора X: x1=cп/cос =0,023, x2=cп =365104 нм/рад, x3=с =0,03 мм, x4=н =-1,910- рад, x5= н = -0,710-5 рад, x6=t =0,04 мм, x7=Vд=0,065 м/с. Топографические портреты виртуально обработанных поверхностей приведены на рис. 23.

Предлагаемые в работе методологические аспекты, методики, модели разработаны на базе теории технологического формообразования, в которой используется детерминированный подход. Однако известно, что процесс шлифования и ДТШО, в частности, характеризуется совокупным действием многих случайных трудно учитываемых факторов, в связи с чем общая стратегия управления качеством формообразования реализуется через тактические мероприятия, которые можно объединить в два Рис. 23. Топографические портреты и погрешности обработанных торцов этапа: 1) предварительный интерактивный синтез управляющих параметров с использованием среды виртуальной ДТШО; 2) оперативная направленная коррекция управляющих параметров настройки и режимов в производственных условиях.

В настоящее время о качестве настройки двустороннего торцешлифовального станка судят по измеренным погрешностям обработки. Поведение заготовки и ее взаимодействие с ШК в процессе обработки не контролируется, в связи с этим не могут быть выявлены причины низкой точности и, соответственно, предприняты конкретные направленные действия для ее повышения.

Разработанный способ виброакустической диагностики процесса ДТШО, основанный на эффекте возбуждения высокочастотных колебаний динамической системы диска-сепаратора вращающимся роликом, и доказанная связь показателей виброхарактеристики процесса (ВХП) с точностью обработки позволяют использовать ВХП для оперативной производственной настройки двусторонних торцешлифовальных станков и ее коррекции.

Информативная емкость ВХП позволяет оценить при настройке станка следующие критериальные и функциональные характеристики качества процесса формообразования: вид ХВ; fп; LРВ; gm; условие работы ШК всей торцовой поверхностью;

наличие местных искажений формы ШК; скорость шлифования в точке gm - Vк(gm).

На основе проведенных исследований вышеперечисленных характеристик с точностью обработки сформулированы признаки эталонной формы ВХП: непрерывность ВХП - LVH0=1; протяженность ВХП должна соответствовать рекомендуемым значениям gm; рекомендуемый интервал значений относительной высоты вибросигнала Hp0=0,5-0,7; симметричность уровней вибросигнала в центре зоны.

Перечисленные признаки, при которых обеспечивается наивысшая в данных условиях точность торцов, положены в основу косвенного критерия настройки станка и ее коррекции. Установленная связь показателей ХВ и ВХП с управляющими параметрами позволяют осуществлять коррекцию последних направленно (рис. 24).

Рис. 24. Направленная коррекция управляющих параметров настройки и режимов Глава 7 завершается описанием интегрированной модельной среды и программного комплекса для виртуальной ДТШО, прогнозированию точности обработки, анализа результатов управляющих воздействий.

На основе принятого концептуального подхода процесс формообразования при ДТШО представлен как взаимосвязанное сочетание четырех функциональных процессов: 1 – формирования ТП; 2 – прямого целевого формообразования заготовок; 3 – обратного формообразования – трансформации ТП; 4 – исходной генерации поверхности ШК в результате правки. Концептуальный подход, структурнофункциональные модели, совокупность методов и методик представляют собой методологическую платформу для построения комплекса математических моделей, алгоритмического и программного обеспечения.

Созданная методологическая и модельная среда открывает возможности: реализации виртуальной обработки заготовок, корректность которой подтверждена удовлетворительным совпадением результатов численных и натурных экспериментов; анализа влияния технологических факторов на процессы 1 – 4; прогнозирования топографии и лимитирующих погрешностей обработанных поверхностей в произвольный момент времени; анализа трансформации ТП и искажения заданной формы ШК в процессе шлифования партии заготовок; интерактивного синтеза управляющих технологических параметров.

Для практической реализации перечисленных возможностей модельной среды создан и официально зарегистрирован программный комплекс «Моделирование процесса ДТШО» (начальные экранные формы, характеризующие возможности программы приведены на рис. 25). Программный комплекс содержит три основные модуля – моделирование ТП (МТП), трансформации ТП (МТТП), формообразования обрабатываемых поверхностей (МФОП) и субмодули - особенности схемы и кинематики, динамики, базирования и учета тепловых смещений. Каждый субмодуль имеет разветвленную структуру. Вывод результатов предусмотрен как в табличной, так и в графической форме. На рис. 26 приведен пример визуализации текущей обрабатываемой поверхности с идентифицированной мгновенной поверхностью шлифования.

Рис. 25. Примеры начальных экранных форм Рис. 26. Пример текущей обрабатываемой Программный комплекс разработан в интегрированной среде Visual Studio Express с использованием технологии Microsoft (MS).NET Framework 4.0 и системы GNU Octave для вывода трехмерных графиков, интерполяции и численного дифференцирования.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

В диссертации изложены научно-обоснованные технические и технологические решения по управлению процессом формообразования при ДТШО, реализация которых вносит значительный вклад в развитие экономики страны, заключающийся в повышении качества изделий машиностроения.

1. Предложена классификация известных и возможных способов ДТШО на основе выявленной совокупности идентификационных схемно-конструктивных и факторных признаков, отображаемых в виде идентификационной матрицы и векторов и используемых для установления расчетной схемы и функции реального формообразования.

2. На основе предложенного концептуального подхода представления поточной шлифовальной обработки как процесса взаимного континуального формообразования заготовок и инструментов в развитие прикладной теории технологического формообразования разработана математическая модель текущих обрабатываемых поверхностей в произвольный момент процесса съема припуска при переменных функциях позиционирования и инструмента, имеющих в качестве аргументов как схемноконструктивные, так и факторные идентификаторы формообразования, что позволяет оценить их влияние на формирование выходных характеристик точности обработки.

3. Комплексное теоретико-экспериментальное исследование позволило установить и научно обосновать принципы управления процессом формообразования при ДТШО, направленные на обеспечение требуемой точности обработки: обеспечение рациональной формы технологического пространства, реализация на основе установленных взаимосвязей требуемых кинематических характеристик движения заготовок, обеспечение формоустойчивости производящих поверхностей ШК под воздействием потока заготовок, обеспечение условия постоянства контакта заготовки и ШК, ограничение системных динамических смещений заготовок и ШК.

4. Разработана методологическая и модельная среда управления процессом формообразования при ДТШО, включающая систему моделей:

- формирования технологического пространства при обработке потока заготовок и одиночной заготовки, учитывающая переменность силового воздействия со стороны обрабатываемых заготовок, асимметрию условий обработки для двух оппозитных торцов, траекторию движения подачи, позволяющая реализовать рациональный цикл съема припуска с требуемым ограничением динамических смещений ШК;

- трансформации технологического пространства при шлифовании потока заготовок (модель обратного формообразования), позволяющая прогнозировать изменение формы рабочих поверхностей ШК и проводить выбор управляющих параметров с учетом ограничений функции линейной трансформации профиля;

- динамического реального формообразования обрабатываемых поверхностей в процессе съема припуска (модель прямого формообразования) при двух вариантах базирования заготовки - по поверхности приспособления и по поверхности ШК, позволившая установить взаимосвязи управляющих параметров процесса обработки, геометрических, кинематических, динамических факторов формообразования с текущими и выходными погрешностями обрабатываемых торцов;

- анализа и синтеза формообразующей системы правки ШК, позволяющая реализовать требуемую исходную функцию инструмента в уравнении прямого формообразования, исходя из заданных параметров геометрической модификации ШК.

5. Для реализации принципов управления процессом формообразования разработана система критериальных условий и функциональных ограничений, исходя из которых производится синтез эффективных значений управляющих параметров процесса ДТШО, включая параметры настройки станка и режимов шлифования, по предложенным методикам.

6. Предложен концептуальный подход представления ДТШО как особой разновидности врезного шлифования с управлением по относительному сближению профилей шлифовальных кругов, задаваемых формой технологического пространства, позволивший при математическом описании процесса использовать известные понятия теории шлифования, и доказана его адекватность; расширен понятийноопределительный аппарат ДТШО.

7. В результате комплексного экспериментального исследования ДТШО свободных заготовок доказана доминирующая роль реальных геометрических и кинематических факторов в формировании точности обработки; определены области значений показателей характеристики вращения, обеспечивающие минимизацию лимитирующих погрешностей торцов; установлено влияние взаимного положения ШК, снимаемого припуска и скорости подачи на показатели характеристики вращения и точность обработки; обоснована возможность высокопроизводительной обработки изделий с величинами припуска и скорости подачи из верхнего диапазона значений, применяемых в производственных условиях; установлен факт и необходимые условия образования квазиизотропного микрорельефа, обеспечивающего снижение высоты микронеровностей по показателям Rz и Ra на 14-18% и рациональные параметры распределения относительной опорной длины профиля.

8. На основе разработанной модельной среды создан программный комплекс виртуальной ДТШО с возможностью определения характеристик и визуализации объектов формообразования при заданных фазовых параметрах процесса, анализа результатов управляющих воздействий и прогнозирования точности обработки.

9. В результате вычислительных экспериментов, проведенных при вариациях геометрических, кинематических, динамических факторов, выявлены закономерности формирования погрешностей обработанных поверхностей и трансформации производящих поверхностей ШК, подтвержденные данными лабораторных и производственных испытаний.

10. Предложены конструкторско-технологические решения по совершенствованию формообразующей системы станка, среди которых способы принудительного вращения цилиндрических заготовок, обеспечивающие снижение торцового биения до 2 раз; инновационная конструкция двухзонного ШК с гетерогенными свойствами, позволившая увеличить период шлифования партий подшипниковых колец до момента необходимой правки кругов в 1,25-1,75 раз; устройства для правки шлифовальных кругов с модифицированным профилем производящей поверхности.

11. Разработан метод оперативной направленной коррекции управляющих параметров настройки станка и режимов шлифования с использованием предложенного способа виброакустической диагностики процесса ДТШО, основанного на обнаруженном эффекте возбуждения высокочастотных колебаний динамической системы станка вращающейся заготовкой; доказана его эффективность.



Pages:   || 2 |
 
Похожие работы:

«Гаар Надежда Петровна ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ 12Х18Н9Т В УСЛОВИЯХ ЛАЗЕРНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ 05.02.07 – Технология и оборудование механической и физико-технической обработки Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Новосибирск - 2010 2 Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Новосибирский государственный технический университет, г. Новосибирск Научный...»

«Хованов Георгий Петрович ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ГИДРОФОБНОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ ПРОТОЧНОЙ ЧАСТИ НА ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ КАЧЕСТВА И ОТДЕЛЬНЫЕ ВИДЫ ПОТЕРЬ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОВ 05.04.13 – Гидравлические машины и гидропневмоагрегаты АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва – 2012 2 Работа выполнена на кафедре Гидромеханики и гидравлических машин Национального исследовательского университета МЭИ Научный руководитель : доктор технических...»

«КОЛОДЯЖНЫЙ Дмитрий Юрьевич УСТОЙЧИВОСТЬ И ТОЧНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ ПРИ ПРЕРЫВИСТОЙ ОБРАБОТКЕ РЕЗАНИЕМ ЗАГОТОВОК ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС Специальность 05.02.08 – технология машиностроения АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук САНКТ-ПЕТЕРБУРГ 2012 2 Работа выполнена в Федеральном бюджетном государственном образовательном учреждении Высшего профессионального образования Санкт-Петербургский государственный политехнический университет....»

«Грановский Андрей Владимирович РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ГАЗОДИНАМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВЫСОКОНАГРУЖЕННЫХ СТУПЕНЕЙ ОХЛАЖДАЕМЫХ ГАЗОВЫХ ТУРБИН Специальность 05.04.12 – Турбомашины и комбинированные установки АВТОРЕФЕРАТ диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Москва – 2011 Работа выполнена в Московском Энергетическом Институте (Техническом университете) Официальные оппоненты : доктор технических наук профессор Зарянкин А. Е. доктор технических наук...»

«ОВЧИННИКОВ СЕРГЕЙ АНДРЕЕВИЧ РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА НА ОСНОВЕ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ И CALS-ТЕХНОЛОГИЙ Специальность 05.02.23 – Стандартизация и управление качеством продукции Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва - 2012 4 Работа выполнена на кафедре Технологические основы радиоэлектроники Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования...»

«МАКСИМОВА МАРИНА ИВАНОВНА РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ УСТАНОВКИ УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ КОЛЕЦ В КАНАВКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РАБОТЫ СБОРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ Специальность 05.02.08 Технология машиностроения АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва 2007 Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования...»

«Курмангалиева Дина Бакыт-кожаевна НАУЧНЫЕ ОСНОВЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА И БЕЗОПАСНОСТИ ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ 05.02.23 – стандартизация и управление качеством продукции Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук Республика Казахстан Астана, 2010 Работа выполнена в Евразийском Национальном Университете им. Л.Н.Гумилева Научный консультант : доктор технических наук, профессор Усембаева Ж.К. Официальные оппоненты : доктор...»

«Фролкин Антон Сергеевич СНИЖЕНИЕ ВРЕДНЫХ ВЫБРОСОВ ТРАКТОРНОГО ДИЗЕЛЯ ПРИ СОХРАНЕНИИ МОЩНОСТНО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 05.04.02 – тепловые двигатели Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Барнаул – 2011 Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Алтайский государственный технический университет им. И. И. Ползунова (АлтГТУ) Научный руководитель : доктор технических наук, профессор...»

«КРУСАНОВ Виктор Сергеевич РОБОТИЗИРОВАННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛОКАЛИЗАЦИИ И ДЕЗАКТИВАЦИИ РАДИОАКТИВНЫХ ПРОСЫПЕЙ И ПРОЛИВОВ Специальность 05.02.05 – роботы, мехатроника и робототехнические системы Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Санкт-Петербург 2005 Работа выполнена в ГОУ ВПО Санкт-Петербургский государственный политехнический университет Научный руководитель : -доктор технических наук, старший научный сотрудник Маленков Михаил Иванович...»

«ШИШМАРЕВ КИРИЛЛ СЕРГЕЕВИЧ ОЦЕНКА ТОЧНОСТИ ВОСПРОИЗВЕДЕНИЯ ШРИФТОВОЙ ИНФОРМАЦИИ В ВЫВОДНЫХ УСТРОЙСТВАХ ПОЛИГРАФИИ Специальность 05.02.13 – Машины, агрегаты и процессы (печатные средства информации) АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Москва - 2013 2 Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования Московский государственный университет печати имени Ивана...»

«МАЦКО Ольга Николаевна МЕХАТРОННЫЕ РЕКУПЕРАТИВНЫЕ ПРИВОДЫ ДЛЯ ВОЗВРАТНО-ПОСТУПАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ Специальность: 05.02.05 – Роботы, мехатроника и робототехнические системы Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Санкт-Петербург – 2011 Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования СанктПетербургский государственный политехнический университет Научный руководитель :...»

«КЛЕЙМЕНОВ Геннадий Борисович...»

«Башаров Рашит Рамилович СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ КОНЦЕВОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ С УЧЁТОМ УПРУГИХ ОТЖАТИЙ ВЫСОКОЧАСТОТНОГО ЭЛЕКТРОШПИНДЕЛЯ СТАНКА 05.02.07 – Технология и оборудование механической и физико-технической обработки Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Оренбург 2012 Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования Уфимский государственный авиационный...»

«Харенко Игорь Алексеевич ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПОРШНЕВЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ ПУТЕМ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СЖАТОГО ВОЗДУХА Специальность 05.04.02 – Тепловые двигатели Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Барнаул – 2013 1 Работа выполнена в ФГБОУ ВПО Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова Экспериментальная часть работы выполнена в НП Сертификационный центр автотракторной техники (г. Челябинск) Научные...»

«ФЕДОРОВ БОРИС ВЛАДИМИРОВИЧ Разработка комплекса технических средств для сооружения и освоения технологических скважин 05.05.06 – Горные машины Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук Республика Казахстан Алматы, 2010 Работа выполнена в Казахском национальном техническом университете имени К.И. Сатпаева. Научный консультант заслуженный деятель РК, академик НАН РК доктор технических наук, профессор, Ракишев Б.Р. Официальные...»

«ВАРЕПО ЛАРИСА ГРИГОРЬЕВНА МЕТОДОЛОГИЯ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА ОФСЕТНОЙ ПЕЧАТИ С УЧЕТОМ МИКРОГЕОМЕТРИИ ПОВЕРХНОСТИ ЗАПЕЧАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ Специальность 05.02.13 – Машины, агрегаты и процессы (печатные средства информации). АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук Москва – 2014 2 Работа выполнена в ФГБОУ ВПО Московский государственный университет печати имени Ивана Федорова и в ФГБОУ ВПО Омский государственный технический университет...»

«МИХАЙЛОВ Александр Анатольевич ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ГИДРОФИЦИРОВАННЫХ ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН ДЕГАЗАЦИЕЙ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ 05.02.02 – Машиноведение, системы приводов и детали машин АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Братск – 2011 2 Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Сибирский федеральный университет Научный руководитель : доктор технических наук,...»

«Смирнов Артём Юрьевич УЛУЧШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНЫХ И ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ АВТОТРАКТОРНЫХ ДИЗЕЛЕЙ С НАДДУВОМ ПУТЕМ ПОДАЧИ МЕТАНОЛА НА ВПУСКЕ Специальность: 05.04.02 – Тепловые двигатели АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук Санкт – Петербург – Пушкин 2009 Работа выполнена в ФГОУ ВПО Тверская государственная сельскохозяйственная академия Научный руководитель : заслуженный деятель науки и техники, доктор технических наук, профессор...»

«Дьяков Алексей Сергеевич ПОВЫШЕНИЕ ДЕМПФИРУЮЩИХ СВОЙСТВ ПОДВЕСОК АТС ПУТЕМ ИЗМЕНЕНИЯ СТРУКТУРЫ И ХАРАКТЕРИСТИК РЕЗИНОКОРДНЫХ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ РЕССОР 05.05.03 – Колёсные и гусеничные машины АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук Волгоград – 2009 2 Работа выполнена в Волгоградском государственном техническом университете Научный руководитель доктор технических наук, доцент Новиков Вячеслав Владимирович. Официальные оппоненты : доктор...»

«АБРАРОВ Марсель Альмирович ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ДИЗЕЛЯ МАШИННО-ТРАКТОРНОГО АГРЕГАТА ЭЛЕКТРОННЫМ РЕГУЛИРОВАНИЕМ ТОПЛИВОПОДАЧИ Специальность 05.04.02 – Тепловые двигатели АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Санкт-Петербург - Пушкин - 2012 Работа выполнена в ФГБОУ ВПО Башкирский государственный аграрный университет Научный руководитель : доктор технических наук, доцент Габдрафиков Фаниль Закариевич Официальные...»








 
© 2013 www.diss.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Авторефераты, Диссертации, Монографии, Методички, учебные программы»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.